PP(4) 净需求的计算(安全库存方式)

面对物料的向外消耗，如销售订单等，如果发生物料短缺，系统就会自动生成相应的计划订单供以后转换为生产订单或者采购订单。系统如何判断什么情况下会发生物料短缺，短缺之后又根据什么制定计划订单的数量，取决于系统对净需求的计算方式，总体来说有四种方法：

1. Safety stock 安全库存

安全库存，顾名思义就是某个物料的库存必须维持在某个存储水平之上才能够满足整个供应链的正常运作。一旦库存低于安全库存，就应该触发产生相应数量的计划订单来填补空缺，直到满足安全库存的数量。

测试路径：

        修改物料主数据（MM02），在MRP2中设置最小库存

            -> 运行MRP（MD02），查看库存/需求清单（MD02）

本例中，物料的原有库存为100，设置的安全库存为200，因此产生100的短缺，于是MRP清算后产生一个数量为100的计划订单来转换为生产订单满足库存的短缺。

2. Safety stock partially available 安全库存部分可用

相比于安全库存，部分可用增加了更多的灵活度，可以通过后台设置安全库存中可用的百分比来增加系统对于库存短缺的容忍度。例如主数据中安全库存为A，后台设置的可用百分比为b，则在发生物料短缺的时候，数量不超过A*b的时候，系统不会产生计划订单。

测试路径：

        后台设置可用百分比，Production -> Material Requirement Planning-> MRP Groups -> Carry Out Overall Maintenance of MRP Group 

            -> 输入plant和相应的MRP group

                 -> 选择Planning Run里面的Safety Stock，在Share SStk里面设置百分比

                      -> 在物料主数据的MRP1中输入刚刚完成后台设置的MRP Group（MM02）

                           -> 运行MRP（MD02），查看清单（MD04）

本例设置的可用率为50%，安全库存为200，因此可用的库存为200* 50% =100，因此可以看到对于安全库存需求而产生的100个短缺并没有触发生成相应的计划订单。但

3. Dynamic safety stock 动态安全库存

动态安全库存对于库存不是一个静态数量的控制，而是在每一次的计划清算的时候，都会根据后台设置的最大最小库存，以及库存设置文件里面计算出来的日需求量等各种参数计算出来的当下的库存需求量，如果出现短缺则生产计划订单。

动态库存的设置文件在后台进行，具体路径为：Production -> Material Requirement Planning-> Planning -> MRP Calculation -> Define Range of  Coverage Profile

下图为具体plant的设置文件：

Period indicator: 进行日需求量计算的周期

Number of periods：需要进行计算的周期数

First/second period: 动态库存的计算可以分成不同的阶段

Number of periods: 该阶段持续的时间长度

Tgt：需要达到的目标库存，即计算出来的安全库存= 日需求量* Tgt

Min/Max:限制的最大和最小，低于最小会补充，高于最大会跳出异常

假如三周的需求分别是100，200,300, 则根据profile的设置日需求量为(100+200+300)/(3*5)= 40; 第一个阶段的安全库存为40*3为120，*3的计算模式维持两周，然后进入第二阶段为*5模式。

测试路径：

后台设置Profile（路径如上）

-> 修改物料主数据（MM02），在MRP2视图中将profile赋予物料

-> 创建独立需求（MD61）

-> 运行MRP（MD02），查看库存/需求清单（MD04）

通过本例详细分析一下动态安全库存的计算方法。本例中计算日需求量的周期单位为周，计算范围为3周，每周的有效计算天数为5天，第一个阶段为期2周，该阶段的目标安全库存为3*平均日需求，第二个阶段的目标安全库存为5*平均日需求，创建的独立需求为100,200,300,400。

第一周：

独立需求为100，从该周往下三周的需求分别为100,200,300，因此日平均需求为(100+200+300)/(3*5) = 40，第一周的目标安全库存为40*3 =120。因此第一个独立需求消耗了库存之后，产生了一个数量为120的计划订单来保证目标安全库存。

第二周：

               独立需求为200，从该周往下三周的需求分别为200,300,400，因此日平均需求为(200+300+400)/(3*5) = 60，第一周的目标安全库存为60*3 =180。因此第一个独立需求消耗了库存之后，产生了一个计划订单来保证数量为180的目标安全库存。

第三周：

       这周进入计算的第二阶段，即是目标安全库存为5*日平均需求，从该周往下数已经不足三个星期，但是分母不变。因此日平均需求为（300+400）/(3*5) = 140/3，因此目标安全库存为5*140/3 = 700/3 = 234，因此产生一个计划订单来满足安全库存。

第四周：

       第四周和第三周情况相同，安全库存为（400）/(5*3) *5 = 134.

4. Safety time 安全时间

安全时间是指，计划订单应该比需求产生提前一段时间，可以给可能会不足的库存一定的缓冲期。

安全时间可以在物料主数据的MRP2中进行设置，同时MRP2中还有一个控制安全时间的变量，为Safety Time Indicator，其三个选项如下：

        black不使用安全时间1只将安全时间用于独立需求2该安全时间可以用于所有需求测试路径：

修改半成品和成品的主数据(MM02)，在MRP2中设置安全时间，并设置不同的indicator

    -> 运行MRP（MD02），查看清单(MD04)

本测试中既有独立需求又有客户需求，并且设置安全时间为3天

1. indicator为black，安全时间没有起作用

2. 半成品的indicator设为1，即如果是独立需求就会提前3天，非独立需求依旧是当天的需求当天产生计划订单。

1>产成品的MRP,由于全部都是独立需求，所以都提前了三个工作日

                2>半成品的MRP，由于全部都是产成品引起的非独立需求，所以没有提前

3.半成品的indicator设置为2，对于所有的需求都应用安全时间，则非独立需求产生的计划时间也提前了