工艺指导

来源：互联网发布：微信群淘宝客怎么赚钱编辑：程序博客网时间：2024/04/27 21:44

2006-04-17 05:52:29

第一节 调机指导

一． 目的：以最快速度、最低成本、最佳成型周期达到产品质量要求。

二． 适用范围：

适用于注塑部调机人员的调机和生产工艺调节作业。

三． 作业流程：

四．作业控制：

1．作业准备：

a．无论是新的产品还是已生产过的产品，都须具备必要的生产工艺资料、产品样板、材料性能资料及其产品重量、模具的结构资料。已生产过的产品，找出生产工艺资料，输入电脑以及将模具、设备调节到规定状态。

b．检查设备、模具、材料是否可以进入调机状态，材料是否烘干，模具是否清理干净并能正常工作，料筒是否清洗干净；料筒温度是否到达成型温度，冷却水水是否打开等。

2．调机：

如为已生产的产品，工艺参数输入后操作正常，产品经检查员检验合格后即可批量生产。如为新产品：

a．设定料筒温度为正常成型温度。根据产品重量，设定熔胶和射胶行程；

b．根据模具射胶流程确定射胶的压力速度，一般取中压（50-80），速度（30-60）；

c．根据浇口类型、大小设定射胶的保压时间，（点浇口2-8S，侧浇口和直浇口5-10S）；

d．根据模具冷却水道分布和产品壁厚确定冷却时间，初设定为15-20秒；

e．然后进行手动生产件，根据件缺陷具体增加或减少有关数据，直至达到产品质量要求才能连续正常生产；

f. 由手动变为半自动，边生产边调校数据，寻找最佳注塑周期。成型周期=开锁模时间+注射时间+熔胶时间+冷却时间，对以上4个时间尽量缩短。一般一台58吨注塑机，如为二板式模具，开模或锁模时间分别控制在2秒左右，有滑块可适当调慢。注射时间的调节按0.5秒递减试生产，直至出现缺陷，停止调校再回复到上个数据。熔胶时间的确定尽量减少背压和加快熔胶速度，以不出现混色、汽花为宜。冷却时间的调节同射胶时间的调节，以1秒为递减时间试生产，将调校的成品与标准样板比较，若两者质量相同，则为最佳调校时间。

第二节 混料指导

一． 目的：

规范混料操作，稳定生产状况。

二． 适用范围：

适用于注塑部混料人员的作业。

三． 职责：

按生产单、配料单及混料工艺要求进行配料，保证混出的料均匀，无杂质杂料等，并且能及时供应生产用料。

四． 流程：

五． 作业控制：

a．注意安全生产，开机前检查设备状况，定时器等是否正常。设备出现故障时，应立即停机，不用或下班时须关掉电源；白矿油及其他易然品必须封闭分开放置；

b．每换一种材料、颜色都须将混料机内外清洁干净，清洁时先用棉布将表面灰尘、色粉清理，然后用白色棉布沾白电油进行擦洗，再用干净白色棉布擦净。

c．配料时，须查看配料单、标识与实物，如果一致，才可进行混料，不可随意更改配料单；

d．需称重的材料或是定量加的扩散油、白矿油、扩散粉等一定要计量准确；

e．注意原材料、色粉、粉碎料、扩散剂等加入混料中的顺序和时间。通常混料的顺序

和时间为：

加入顺序时间（搅拌）总时间

①．原材料+水剂（扩散油等） 2分钟

②．粉剂（色粉、扩散粉） 4分钟（6-8分钟）

③．加颗粒料（粉碎料等） 1.5分钟

第三节 加料指导

一． 目的：

规范加料人员操作，保证生产正常进行。

二． 范围：

适用于注塑部加料人员的作业指导。

三． 职责：

维护每台机正常生产的供料。

四． 作业流程：

五．作业控制：

a．领料时，需核对物料的标识、包装内材料、生产单内容是否一致；

b．加料时，需核对料斗内材料与待加的料是否一致；

c．更换材料或颜色需将烘料斗、磁力架彻底清洗干净，并放出余料；

①．关掉料闸，放出余料，取下粉尘袋；

②．打开料斗上半部侧放，取出磁力架和漏斗清洗；

③．清洗风机滤网，并打开风机吹尽风道中粉尘；

④．清理料斗上半部内外；

⑤．清理料斗下半部分，并将杂质清理干净；

⑥．放入漏斗、磁力架，锁好料斗，装上新的粉尘袋。

⑦．按《清洗料筒与转色作业指导》进行洗机，清理干净后通知领班可以进行调机生产。

d．在生产过程中，到指定加料线必须加料，加料不要高出上盖，并留有1/10的空位；

e．维持烘料斗的正常烘料，加料后，一定要记住打开电热和风机开关，并用手感觉料斗下部的温度是否正常，ABS的烘料温度为75-85℃，热敏颜色材料如红色、橙色不能在80℃下超过两小时;其他材料烘烤温度请示领班或负责人。

f．保证加入的料无杂质；

g．未加完的料，封口后放入原位，检查标识与机位生产单生产是否一致；

h．作好次品、浇头、料道的标识。标识状态：次品，用红色随箱单，标识内容：材料名、色粉名、日期、缺陷（颜色深浅、杂质程度）等。

i．发现异常情况，请立即报告负责人，并即时加以解决。

第四节 塑胶配色着色指导

一、配色着色－定义：

　　配色就是在红、黄、蓝三种基本颜色基础上，配出令人喜爱、符合色卡色差要求、经济并在加工、使用中不变色的色彩。另外塑料着色还可赋予塑料多种功能，如提高塑料耐光性和耐候性；赋予塑料某些特殊功能，如导电性、抗静电性；不同彩色农地膜具有除草或避虫、育秧等作用。即通过配色着色还可达到某种应用上的要求。

二、着色剂：

　　着色剂主要分颜料和染料两种。颜料是不能溶于普通溶剂的着色剂，故要获得理想的着色性能，需要用机械方法将颜料均匀分散于塑料中。按结构可分为有机颜料和无机颜料。无机颜料热稳定性、光稳定性优良，价格低，但着色力相对差，相对密度大；有机颜料着色力高、色泽鲜艳、色谱齐全、相对密度小，缺点为耐热性、耐候性和遮盖力方面不如无机颜料。染料是可用于大多数溶剂和被染色塑料的有机化合物、优点为密度小、着色力高、透明度好，但其一般分子结构小，着色时易发生迁移。

　　白色颜料主要有钛白粉、氧化锌、锌钡白三种。钛白粉分金红石型和锐钛型两种结构，金红石型钛白粉折射率高、遮盖力高、稳定、耐候性好。

　　炭黑是常用黑色颜料，价格便宜，另外还具有对塑料的紫外线保护（抗老化）作用和导电作用，不同生产工艺可以得到粒径范围极广的各种不同炭黑，性质差别也很大。炭黑按用途分有色素炭黑和橡胶补强用炭黑，色素炭黑按其着色能力又分为高色素炭黑、中色素炭黑和低色素炭黑。炭黑粒子易发生聚集，要提高炭黑的着色力，要解决炭黑的分散性。

　　珠光颜料又叫云母钛珠光颜料，是一种二氧化钛涂覆的云母晶片。根据色相不同，可分为银白类珠光颜料、彩虹类珠光颜料、彩色类珠光颜料三类。

　　购买颜料，必须了解颜料的染料索引（C.I），C.I是由英国染色家协会和美国纺织化学家和染色家协会合编出版的国际性染料、颜料品种汇编，每一种颜料按应用和化学结构类别有两个编号，避免采购时因对相同分子结构、不同叫法的颜料发生误解，也有利于使用时管理和查找原因。

三、配色着色工艺：

　　配色着色可采用色粉直接加入树脂法和色母粒法。

　　色粉与塑料树脂直接混合后，送入下一步制品成型工艺，工序短，成本低，但工作环境差，着色力差，着色均匀性和质量稳定性差。

　　色母粒法是着色剂和载体树脂、分散剂、其他助剂配制成一定浓度着色剂的粒料，制品成型时根据着色要求，加入一定量色母粒，使制品含有要求的着色剂量，达到着色要求。

　　色母粒可以按欲着色树脂分类，如ABS色母粒，PC色母粒，PP色母粒等；也可按着色树脂加工艺分类，有注塑、吹膜、挤出级三大类母粒。色母粒由于对颜料先进行预处理，有较高的着色力，用量可降低且质量稳定，运输、贮存、使用方便、环境污染大为降低。

　　分散剂通过对颜料的润湿、渗透来排除表面空气，将凝聚体、团聚体分散成细微、稳定和均匀的颗粒，并在加工过程中不再凝聚，常用分散剂为低分子量聚乙烯蜡，对于较难分散的有机颜料和炭黑采用EVA蜡或氧化聚乙烯蜡，合成低分子量聚乙烯蜡和聚乙烯裂解法制的低分子量聚乙烯蜡有很大差别。其他助剂有偶联剂、抗氧剂、光稳定剂、抗静电剂、填料等，视要求和品种而定加入量，称为多功能母粒，再如加入光亮剂，有利于模塑制品脱模和提高制品表面光亮度。

　　色母粒的性能指标有色差、白度、黄度、黄变度、热稳定性、氧指数、熔体流动速率等，当然颜料的细度、迁移性、耐化学性、毒性也与色母粒性能有关，有些指标在专门用途中十分重要，如纤维级母粒的压滤值（DF值）细度。

四、配色管理和仪器

　　配色管理的硬件有测色计及处理测得数据的计算机。测色计可分为分光光度计和色差计两种，代替人眼测定色彩，去除人为因素对测定结果的影响。

　　分光光度计用来测定各波长对完全漫反射面的反射系数，不能直接求得色度值或色差，但通过其对数据处理便可评价色度值及其他各种数值。分光光度计可分为采用衍射光栅分光和采用干涉滤光片分光两种类型。先进的带内装微处理器的分光光度计，具有0%、100% 的自动校正及倍率增加等功能，从而提高了精度。

　　色差计是一种简单的测试仪器，即制作一块具有与人眼感色灵敏度相等的分光特性的滤光片，用它对样板进行测光，关键是设计一种具有感光器分光灵敏度特性并能在某种光源下测定色差值的滤光片，色差计体积小、操作简便，较适宜对分光特性变化小的同一种产品作批量管理，带有小型微机的色差计，容易用标准样板进行校正和输出多个色差值。

　　配色管理软件有分光反向率曲线、色差公式、条件等色表示法、遮盖力表示法和雾度表示法。分光反射率曲线用于选择着色剂时的分析，不能用来判断颜色的一致度。色差值是色彩管理中最重要的指标之一，但不同的色差公式求得的色差各不相同，因此必须注明所用色度体系或色差公式。

五、电脑配色：

　　利用计算机进行调色配方及其管理已成功地用于塑料配色调色。

　　电脑配色仪具有下列功能：

　　　　(1)配色根据要求建立常用颜（染）料数据库（制备基础色板并输入）。然后在软件菜单下把来料色板输入电脑，在键盘中点出数个候选颜料，立刻计算出一系列配方，并分别按色差和价格排序列出，供配色选择；

　　　　(2)配方修正修正电脑列出配方、其他来源配方，色差不合格时利用显示器显示的不一致的反射曲线直接通过键盘增减颜料量，直至两条曲线基本重合，得出修正后配方；

　　　　(3)颜色测量和色差控制测量着色剂的着色强度、产品的白度、产品颜色牢度、颜色色差。由于电脑能定量表述颜色的性能指标，有利于双方的信息沟通和传递；

　　　　(4)颜色管理日常工作中的色样、配方、工艺条件、生产日期和用户等信息均可存入计算机，便于检索、查找和作为修改时的参考，方便、快捷，提高工作效率，且便于保密。

第五节 塑胶验货标准指导

1、目的:

本规范旨在定义本公司质量标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及外协厂商对本公司品质要求认知准则。

2、适用范围：

本公司生产或加工组装所需塑胶件产品都适用之。

3、定义：

3.1 缺点（defect）:

是指发生危险影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的，或显著的减低其实用性能，或不影响产品的使用目的但影响产品的外观。

4、职责：

本规范由质保部负责制定和维护。

5、作业内容

5.1产品的表面等级区分

5.1.1 A面：产品正面的上面（或指定面）的外观表面－－安装位置直接看到的面。

5.1.2 C面：产品内面（里面或指定面），

5.1.3 B面：除A面、C面外的其它外观表面（或指定外观表面）。

5.2 注意事项

5.2.1 本规范如与客户要求有差异时，原则上以双方协议为准。

5.2.2 对有争议或模糊不清的缺点项目，若经过三位相关员同时判定为合格，则该缺点列为允许，否则以主管审批为最终结果。

5.2.3 本规范中目视条件为：白天非阳光直射下，阴天、清晨、黄昏或夜晚40W日光灯源下，0.7米范围内（一臂远）。

5.3 缺点类型

5.3.1 尺寸—— 尺寸依检验指导书规定，如为未在公差范围内将被拒收，除非客户同意。

5.3.2 塑胶产品的结构——产品结构依技术图纸要求的规定，如结构不全将被拒收，除非不影响组装及产品的使用性能。

5.3.3 塑胶件表面缺点

5.3.3.1 刮伤——产品表面出现的各种凹线或痕迹。

5.3.3.2 毛边——分模线溢出的料（常为机台夹持力不足或模具因素）。

5.3.3.3 缩痕——表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。

5.3.3.4 变形——不符合零件形状的区域。表现为平面不平，曲面不合规定半径。

5.3.3.5 缺料——注料量不足。

5.3.3.6 射流痕——工作的进料口。

5.3.3.7 顶白——比背景颜色白，常出现于顶针背面。

5.3.3.8 结合线——也叫熔接线，是料流重新交接线形成。

5.3.3.9 色差——产品实际颜色与标准的差异。

5.3.3.10 拉伤——为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。

5.3.3.11 烧焦——射出过程中高温高压，材料燃烧留下的焦黑或黑痕，也叫黑线。

5.3.3.12 修饰不良——修理产品毛边或进料口不合适。

5.3.3.13 起疮——斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚。

5.3.3.14 异色条纹——颜色变化，可以是条纹或点。

5.3.3.15油污——指脱模用离形，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。

5.3.3.16 断裂——材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。

5.3.3.17 气泡——产品内部产生的空洞，

5.3.4 嵌入件

5.3.4.1 位置

5.3.4.2 数量

5.3.4.3功能

5.3.5 字模

5.3.5.1 清晰度

5.3.5.2 符号位置

5.3.5.3 字模位置

5.3.6 印刷

5.3.6.1 颜色：依确认颜色或样品及图纸要求。

5.3.6.2 外观：无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。

5.3.6.3 图标及字符位置：按照技术图纸要求。

5.3.6.4 图标及字符的正确性：按照技术图纸要求。

5.4 各级面判定标准

5.4.1 各级表面限度要求

缺点项目

限度

A面

B面

C面

断裂

不允许

刮伤

不允许。

目视700mm以内看不到，或长小于15mm,宽0.15mm,累计长度小于25mm,间距大于70mm.。

异常凹凸痕

不允许

目视700mm以内看不到

毛边

修饰均匀平滑，不得超过分模线0.2mm以上。

修饰均匀。

缩水痕

依限度样板为标准

允许不影响机构功能的轻微缩水

气泡

不允许

组装后不影响外观（依限度样板为标准

变形

不允许

允许不影响机构及外观（安装后）的变形

续表：

缺点项目

限度

A面

B面

C面

掺料

不允许

目视700mm以内看不到，或半径0.3mm以下3点以内，点与点的距离50MM以上

允许

缺料

不允许

轻微允许，但不影响组装及性能

修饰不良

不允许

轻微允许

起疮

不允许

顶白

不允许

异色条纹（黑纹）

不允许

目视距离700mm以内看不到

结合线

目视距离700mm以内看不到（或参照样板）

目视距离700mm以内无裂痕。

色差

目视距离700mm以内看不到。（或参照样板）

目视距离700mm不明显。

油污

不允许

允许少量的不造成污染的离型剂或顶针油

拉痕

不允许

目视距离700mm以内不明显（或参照样板）

允许不影响机构功能的拉痕

烧焦

不允许

允许与背景颜色差异不甚明显的色纹

腐蚀性花纹的均匀性、一致性差

不允许

目视距离700mm以内看不见

材质依技术图纸要求。

尺寸依技术图纸要求。

产品结构依技术图纸要求。

5.4.2 嵌入物

位置依技术图纸。

数量依技术图纸，不得短少。

功能机构功能正常，不得凹陷或凸出或包装不全。

5.4.3 字模

清晰度须容易识别，且无重影。

符号位置须容易识别，旋转章应注意特性的保持。

字模位置须符合图纸要求。

第六章 碎料指导

一． 目的：

规范碎料人员操作，保证碎料质量。

二． 适用范围：

适用于碎料人员的碎料作业。

三． 主要职责：

对要粉碎的次品、料道、浇口进行表面清洁处理，同种原材料、同种色粉编号、同种颜色放在一起粉碎，保证粉碎出的料干净，并且标识清楚。

四． 作业流程：

三．作业控制：

a．对生产部门送过来的次品、料道、料饼进行标识检查和堆放在指定位置并密封好，以免杂质混入；

b．根据标识和实物颜色标准样对次品、料道、料饼分类清洁处理；非黑色产品必须对表面处理干净，有少量的黑点要尽量去除；

c．次品、料道、料饼不能混在一起粉碎；

d．注意标识中的缺陷，如色差、杂质程度，要分开粉碎：

e．粉碎不同的料、不同颜色的料都要对碎料机先进行清洁干净，特别注意刀背等肉眼看不得边角处，必要时卸下清洁；

f．粉碎好的料要立即用随箱单进行标识，标明原材料、色粉、颜色、产品、缺陷、日期。

①．同种材料颜色合格、而且相同的次品、料到可以当合格品处理，用蓝色随箱单，直接用于生产。

②．同种材料颜色偏浅或偏深（偏差较大）的次品、料道可以当作待处理品，用黄色随箱单，处理后可用于生产。

③．料饼料当作待处理品处理，但要注明是料饼料，含有杂色点的料但不含杂料亦作待处理品处理，待处理品均要注明缺陷情况，用黄色随箱单。

④．含有许多杂质、杂料的料道、料饼，特别是两种材料的过渡料和洗机料作次品处理，用红色随箱单。

g．标识好的料堆放在指定地点，注意防潮，及时提供给混料房配制；

h．注意人身、设备安全，开机前要检查设备状态，喂料要一步一步，手不可伸入机身内,禁止金属入机粉碎。下班或停机、清料时要关掉电源。发现异常情况应立即停机并报告负责人及时加以解决。

第七章 物料使用指导

一． 目的：

规范工序物料使用,控制生产材料成本。

二． 适用范围：

注塑车间原料、辅助物品。

三． 职责：

3.1 由主管制定本制度并监察生产车间物料使用过程；

3.2 生产统计计算控制订单物料使用量；

3.3 生产助理协调培训现场工序物料规范使用。

四． 流程：

五、作业控制

5．1 物料领取及暂存维护

　5.1.1物料员凭《领料单》到仓库领取物料;

　5.1.2 检查物料标识包装内的材料是否与领料单数据一致；

　5.1.3 领回的物品进行防护措施，并登记《物料使用记录表》；

　5.1.4 每月底会同相关人员将料饼、杂色料及废料入仓。

5．2 塑胶原料控制

　5.2.1混料员凭《混料配方单》到暂储区领取原料，并根据《混料作业指导书》进行混料配制，对工序剩余退料进行检查、标识、封存，并对原料进行维护；

5.2.2 加料员根据《加料作业指导书》和《清洗料管与转色作业指导书》进行机台供料及颜色转换，机台剩余原料应当班必须标识封存退回混料房指定地点；向注塑工提供料道、料饼的原料袋，定时把料道、料饼等按标识送至碎料房指定位置；

5.2.3 领班根据《注塑工艺调节作业指导书》进行调较参数，调试过程中应作好模具防尘、模腔油污清洁工作，生产调试过程中尽量减少注塑缺陷导制的废品；

5.2.4 注塑工按照《操作指导书》进行机台操作、制品加工，并对注塑废品及料道进行清洁，生产的废品废料必须干净，无纸屑果皮、无金属硬物、无油污、无混杂等。需在料袋上贴标识注明材料名称、日期、班次、机台，由班长检验开单后送粉料班。对未混杂降解的大块料必须扯开，以便于粉碎。

5.2.5 碎料员依照《碎料作业指导书》进行塑料粉碎，检查送回的料道、次品的清洁、封存、标识，

根据碎料机粉碎能力进行料饼视情粉碎，无法粉碎的料饼应封装标识，放置指定位置，月底会同物料员将有关原材料料饼等进仓。有油污的废品件特别说明送废料处单独存放以后集中清洗利用。

5.2.6 生产过程如有中途返工现象，负责人应记录返工情况呈报主管，并当班将数据准确的交统计处。

5．3 辅助物品控制

　5.3.1 工具类（维修工具及夹具）由专人领取且履行保管义务，离职时交回暂储区；

　5.3.2 文具类（表格、纸张、涂写工具）由生产统计指定派发。

5．4 以下物品由生产统计根据现场实际用量计算发放

5.4.1 油剂类用塑胶瓶盛装并密封使用，远离高温，不得将脱模剂放在安全门内或料管下面；

5.4.2 胶纸、密封带、碎布、水管箍等可遗样性物品须兑换使用；

5.4.3 根据当班需求数量提供注塑包材区。

5．5 注意事项

　5.5.1 若有造成物料浪费依照相关规定进行处罚；

　5.5.2 所有人员非工作需要不得进入物品暂储区；

　5.5.3 因实际情况补领原料应按相关规定进行补料。

第七章 清洗料筒与转色作业指导

一． 目的：

快速而有效地完成清洗与转色作业。

二． 适用范围：

适用于注塑机台的转色作业。

三． 清洗与转色作业的分类程序（由加料人员负责完成）：

1．同一材料的换色：

对同一材料换色时，尽量以淡色转为浓色材料，从透明材料换为不透明材料较易作业，换色程序如下：

a．关闭料闸；

b．空打数次，将料筒内材料射出；

c．清洁料斗；

d．向料斗内加新料；

e．空射，直至换色完成。

从浓色转换成淡色，从不透明转换成透明材料时，空射十数次后，颜色仍不纯净时，卸下射嘴、料筒缸头清洗，或参照本作业程序3执行。

2．异种材料的更换：

热塑性塑料的温度高时会粘着金属面，温度低则不粘着，换料作业利用此特性，使欲更换的材料粘着料筒内壁，以供给冷螺杆的高粘度材料削取之。

a．在更换时，料筒温度尽量低于实际成型温度；

b．螺杆转速宜低，降低背压，防止摩擦热导致材料温度上升；

c．更换材料每少量供给，熔融树脂尽量勿卷于螺杆；

d．以短行程使螺杆前进，冲击性射出。

3．同时更换塑料及颜色：

在此情况下，应选择一种特性近似的塑料及加入清洗剂一齐使用，一般清洗剂有：螺杆清洗液、NRC

螺杆清洗料、煤油等。

1）．用螺杆清洗液、煤油操作程序如下：

a．将料斗清洁，并射完余料；

b．备洗机塑料混入煤油或清洗液（轻微湿润即可）；

c．加大射速及射压，料量调至最大；

d．略加背压，使熔胶不后移；

e．塑料颜色完全被清洗干净后，紧记将温度、压力、料量回复过来；

f．如果在这种情况下仍未将料筒清洗干净，请卸下射嘴，料筒缸头清洗，有必要时须卸下螺杆清洗。

2）．用NRC螺杆清洗料操作程序如下：（以一台注射量500克，从黑色转为白色为例）

a．拆除射嘴；

b．尽量将料筒的黑色料射净，清洗干净料斗；

c．加大背压，尽量不让螺杆后退；

d．加入白色（透明）的水口料500g，冲至浅灰色；

e．加入NRC500g，直至射出的NRC为白色；

f．再将料斗清洗干净，然后加入要生产的白色塑料，直至排尽料筒内的NRC为止。

注：料筒温度为塑料成型温度，为尽量回收NRC，必须将射出的NRC立刻分散冷却。

四． 停机换料常识（针对塑料特性）：

各种塑料原料特性不同，停机时要考虑到该种胶料的特性，可以节省时间，并且避免塑料变质。

物料名称

注意事项

聚苯乙烯（PS）

属硬胶，热稳定性好，在成型温度下较长时间受热也不会分解，因此停机前只需将电热关掉即可。

ABS 属硬胶

热稳定性好，在成型温度下较长时间受热也不会分解，因此停机前只需将电热关掉即可。

PE、PP 属软胶

热稳定性好，在成型温度下较长时间受热也不会分解，因此停机前只需将电热关掉即可。

由于生产暂时停顿（如夜班不开工），需使料筒一直保持在160℃左右，以免胶料受潮，如要换料，则需用PE清理料筒，并取出螺杆，用铜刷清理螺杆。

PVC

热敏性材料，停机前先关闭电热，然后把PVC推出，直到料筒温度降至150℃后，最后用PP、PE等热稳定性好的塑料把料筒内的塑料全部推出。

PMMA

在较高温度下易分解，但在正常成型温度热稳定性尚好，故停机时只需关闭电热。

尼龙PA

此塑料热稳定性好，停机前不需清洗料筒，但要立刻关闭电源，否则15分钟后塑料会变质。

赛钢POM

此为热敏性塑料，停机时在关闭电热前10分钟先把温度调低，然后连续把料筒内塑料推出，换料时，先用软胶清洗。

五．作业质量：

在规定时间内快速而有效地完成清洗与转色作业，并注意安全。

a．时间的控制：

停机前的准备（外部时间）：工具、清洗料、清洗剂、新物料干燥准备到机台附近。停机后即开始作业（内部时间），按程序顺利操作，一次性完成，一般控制在20分钟内完成。

b．效果的控制：

按程序要求设定好参数，尽量少用清洗料就能达至彻底清洗效果，即为较佳的控制。

第八章 上下模指导

一． 目的：

高效率高质量完成转模作业，减小停机时间。

二． 适用范围：

适用于上、下模人员的规范操作和维护。

三． 上、下模作业程序内容：

1. 准备：在模具装上注塑机以前，应进行检验，以便及时发现质量问题，进行修模避免装上机后又拆下来，当模具固定模板和移动模板分开检查时，要注意方向记号，以免合模时搞错。

a. 查看模具的现状：模具代号、模具是否保养良好、是否属于可以上机生产的模具，水咀等配件是否齐全等；检查模具可否安放在注塑机内调校；

b. 准备上模配套工具，如内六角扳手，吊环以及配套夹模垫铁、压板、螺钉等；

c. 准备配套冷却系统，如模温机、水管等；

d. 将所需模具及配套件运送到机台附近，准备停机上模。

2. 下模作业：

a. 在下模时，须将高压锁模取消；关闭模具，卸下冷却水管；

b. 打开模具，检查模具内是否有水份，清洁后，喷好防锈油，关闭模具，停马达；

c. 吊环锁紧并用吊机勾住；松开动模板固定螺丝，然后再松开定模板固定螺丝；

d. 开动马达，设定慢速，小心使活动锁模板后退；

e. 小心用吊机吊走模具，放在指定地点并作好防尘措施，贴上标识，标识模具状态和防锈措施、日期。

f. 关闭马达、总电源；运水阀，清洁机台。

3. 上模作业：

a. 检查电源；冷却水；料筒温度是否正常；核对模具可否安放在注塑机内；

b. 检查顶针位与注塑机顶针位置是否统一；

c. 根据生产资料设定工艺参数；启动马达，设定慢速及调低锁模压力；

d. 根据模具厚度，调整活动锁模板位置，使模具放入两板之间；若有侧向分型机构的模具，滑块宜安装在水平位置，即活动块是左右移动。

e. 吊起模具约1－1.5米，清洁好模具四周及注塑机内锁模板平面；

f. 将模具放在两板之间，在开始锁模时取消高压锁模；

g. 调整模具使料嘴与射嘴对中；当模具定位圈装入注塑机上定模板的定位圈座后，用极慢的速度闭模，使动模板将模具轻轻压紧，然后上压板，压板上一定要装上垫片，模脚每侧必须至少各装压板2块，上压板时，必须注意将调节螺钉的高度调至与模脚同高，即压板要平。如果压板是斜的，就不能将模具的模脚压得很紧。压板侧面不可接触模具，以免摩擦损坏模具。螺丝应靠近模脚侧，否则就不能将模具的模脚压得很紧。螺丝拧入注塑机模板的深度应大于螺丝的直径，最好1.2至1.5倍直径。

h. 模具紧固后，使慢慢启模，直到动模板停止后退，调校模具开模行程（行程能使塑件及料道取下）；

i. 较正顶杆顶出距，顶杆的位置应调节至模具上的顶出板和动模底板之间尚留有不小于5毫米的间隙，以防止损坏模具，而又能顶出制件。

j. 闭模松紧度的调节，松紧度适中，既防止溢边，又保证腔适当排气；对于要求模温的模具，应在模具提升模温后，再校闭模松紧度。注意：高压锁模速度不宜过快，不要超过20％，锁模高压在保证不溢边的同时尽量低，以保护模具。

k. 接通模具冷却水，接通冷却水后，应检查其是否畅通、漏水；清洁模具油渍、水渍；待料筒温度达至成型后，按《注塑机操作规程》作业。

四．上、下模过程的注意事项|：

a. 安全性：在上、下模过程中，其他人员如清洗机筒之类亦在同时进行，因此要互相协调配合。

b. 时间性：要尽量减少停机时间，即缩短真正的上、下模作业时间。

c. 效果：要按《上下模作业程序》作业，以防发生不必要的事故，并且要注意作业质量，如料嘴与射嘴的对中，固定螺丝的紧固，冷却运水的运行都要准确到位。

第九章 注塑机维护保养指导

一． 目的：

使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常进行。

二． 适用范围：

适用于对注塑机的维护保养。

三． 内容及项目：

设备维修人员要定时检查和维护，所有操作人员必须按《注塑机操作规程》进行操作。

1．每日的检查和维护：

a．检查操作人员是否按《注塑机操作规程》进行操作，对机器有损伤的操作要加以制止。

b．检查机台运行对生产的影响，如产品经常缺胶等不正常情况应立即对机器进行检查、维修；

c．检查液压油的油温是否在30-50℃之间；

d．检查润滑系统油量和各活动部位的润滑情况，要求：加润滑油部位每班至少2次以上，加

润滑脂的部位一星期一次；

f. 检查马达声音、锁模部分声音；油管及接头是否漏油；

g. 各行程开关掣螺丝是否松动，各安全开关是否正常工作；

2.每月的例行检查和维护：

a．各电路接点有无松脱；

b．检查各抽气扇是否工作，清理隔尘网上的尘埃;

c．压力油是否清洁、不足；

d．清洗滤油网和换热器；

e. 各活动部分润滑和螺丝松动情况；

f. 是否存在遗留未解决问题，如有，应及时加以解决。

3.每年的例行检查和维护：

a．更换变质压力油和添加新的压力油；

b．清理热电偶接触点和校正温度表；

c．检查电子线路接触点、电线老化程度，保护开关；

d．检查所有指示灯和各项性能的稳定性；

e.清洁马达和各油阀；

f.紧固易松动部分螺丝。