石材行业实施ERP的特殊性

石材加工业的复杂性在于其产品不是标准产品，产品的原材料、规格尺寸以及后续加工工序通常都由客户定制，带有不可预测性。因此，在石材加工业的ERP系统中，无法像标准产品制造业那样，对每一个产品分别建立一个可以通用的物料数据，相反，对于不同的客户订单，石材加工业的产品基本上是独立的、不能互相通用的。

在设计ERP系统时，可以依据石材加工业的特点，参考后面将要述及的几个指导原则。 

1、物料的定义
石材加工业客户订单中的产品通常具有石材品种、表面加工度（磨光面、火烧面或其它表面加工类型）、长度、宽度、厚度、数量以及特殊加工（异型加工）等常规属性，不同产品的这些属性因具体的需求而各不相同，事前不可预测。因此，在定义系统的物料时，每个订单中上述各项属性都相同的（若干）产品必须对应一个物料，极端的情况就是每件产品对应一个物料（这种情况在实际中确实存在）。由此可见，不同的订单有自己的专属物料主文件。
另一方面，石材加工业客户订单的产品数量由少则十几件到多则几千件不等，所以在定义物料时，不可能完全由人工录入，必须要有从某种统一的企业内部格式导入产品数据并自动生成物料主文件的机制。
 

2、物料清单的定义

由于物料定义的特殊性，石材加工业ERP系统的物料清单（BOM）也不同于常规的物料清单，简化的BOM如下所示：

我们可以称上述四个BOM为标准BOM，此外，“荒料”这一物料在不同情况下既可作为原材料也可以作为最终产品。在这里，“物料清单”中的“物料”不再是上一节中所说的由每个产品生成的具体物料，而是依据石材在不同加工阶段的形态而定义的大类，它与某个最终产品的石材品种、规格、尺寸等属性无关。关键在于，不同的订单有自己专属的产品BOM集合，该订单中的每一件最终产品都唯一对应一个产品BOM，该产品BOM是上述某个特定标准BOM的一个子集。这个子集的最低阶物料由订单最终产品的原材料进料类型决定，例如，对于某件大板成品来说，依据的标准BOM为(c)，当购入荒料作为原材料加工时，最低阶物料就是荒料；而如果购入毛大板半成品再加工时，该产品BOM的最低阶物料只到毛大板为止，剩余部分将截去。这个截取标准BOM子集的过程可以由系统根据产品和物料的属性自动完成。
另一方面，由于石材是天然产品，它在加工过程中会受到石材荒料尺寸、纹路方向和各种天然材质缺陷等因素的影响，在定义BOM中各阶子物料的单位用量时，无法做到像标准产品那样精确，它更多的是依靠经验数据，其中很重要的一个就是成材率，子物料的毛需求量由父件的计划产出量除以成材率扩大而来，而不是传统的乘以子物料的单位用量。对于不同的石材加工企业，由于生产工艺水平的差异，各自使用的成材率也不尽相同。同时，由于石材纹路和材质缺陷的出现有时无法预料，导致MRP计划在执行过程中，会随时发生物料不足的预警，因此，石材加工业ERP系统必须能在出现上述情况时，通过人工干预的方法，及时补充必需的物料并重新进行MRP计算及生成相关车间、采购或调拨指令。人机协作，也是石材加工业ERP系统的特点之一。

 3、工艺路线的定义
石材加工业产品的工艺路线可分为两个部分：标准工艺路线和异型加工工艺路线。
标准工艺路线是指标准BOM(a)中，由荒料上溯到规格板这段流程的工艺路线，在这段流程中，两阶物料之间的工作中心及其工序相对较固定，可由系统根据产品和物料的属性自动生成。
异型加工工序则指由规格板加工至异型板这一流程中的工艺路线，它也是整个石材加工流程中最为复杂的部分。在这一流程中，不同订单、不同产品所经历的工序是不确定的，它表现在两方面，一是应客户要求随时有无法预测的新工序出现。二是即使是对于同一道工序，加工规格尺寸不同或者石材硬度不同，它的加工成本、加工时间也不同，因此，若要精确地进行CRP计算和标准成本计算，就必须将产品的实际加工尺寸、石材硬度等参数随异型加工工序输入系统，这部分数据，只能通过人工方式逐笔录入。
以上几点只是粗略指导原则，在具体的系统设计过程中，还必须根据实际情况再作进一步的细节修正。