精益生产实战推行

一、课程背景：

面对当前劳动力日益短缺，劳动成本节节攀升，急需将以往“人海战术”的赶量文化，转型为精益高效率的生产力(适时适量的生产、削减库存、消除不必要的人力、时间及物料的浪费)，精益生产的推行及精益人才的培养，对国内的企业来说无疑是最为迫切的事。

 

本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（TPS）的精髓所在。消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（Just In Time）和自动化(Jidoka)，它们是精益生产的架构基础。与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。

 

二、投资收益：

Ø        20-50%的生产力提升

Ø        库存量减少30-50%

Ø        减少作业人数：30～50％

Ø        品质改善提升幅度20-30%

Ø        快速反应

 

 

三、课程特色：

1、系统完整，核心理念贯穿课程，涵盖精益生产实用方法与工具；
2、小班互动工作坊式培训，结合课堂讲解，录像教学、案例讨论；

3、形象生动，深入浅出，学员参与其中，在轻松的气氛中得到提升。

 

四、培训对象：

厂长、生产副总、生产总监、运营总监等高层领导；

生产部长、生产各部门经理及主管等中层理管理干部。

 

五、培训方式：

一点通特色课程，将结合让学员到现场找问题、分析、解决

采用授课、案例分析、分组讨论，侧重于操作、执行的训练

 

 

六、培训课时：

2天，（6.5小时/天），可根据企业实际情况设置模块及案例授课。

 

七、培训内容：

模块一、精益生产的核心思想

1、真的需要很忙吗？

2、精益生产的理念思想是什么？

3、精益生产的发展过程及追求目标是什么？

4、企业的运营目的是什么？

5、企业的利润是如何产生的？

6、成本的结构是什么？

 

模块二、精益生产的核心要素

1、认识价值流

2、价值流分析

3、实现精益生产的核心是什么？

4、精益生产的两大支柱——自働化、准时化

5、实施准时化的方法

6、如何有效的实现自働化？

7、案例演练——如何设计精益单元

 

模块三、现场看板拉动系统的建立

1、现场看板拉动系统

2、看板管理的作用和使用原则

3、领取看板、生产看板、信号看板

4、领取看板与生产看板的运作

5、案例分析

 

模块四、保证精益生产的十大招数

1、U型布局

2、流程式设备

3、一人多序的作业

4、标准作业

5、现场5S与目视管理

6、TPM

7、全员品质管理

8、防呆措施   

9、快速换模_SMED 

10、工序平衡

 

模块五、有效减少七大浪费

1、工厂浪费图片分析

2、不规范生产计划的浪费

3、过量生产的浪费

4、低效生产工序的浪费

5、生产中不良动作的浪费

6、未规划的搬运浪费

7、不科学的库存浪费